“La vera sfida è bilanciare precisione tecnica ed estetica impeccabile” – Ennio De Guio, responsabile del reparto lavorazioni meccaniche racconta come l’esperienza, la collaborazione e l’innovazione tecnologica permettano di superare le difficoltà nella personalizzazione dei prodotti.
Qual è stato il suo percorso professionale prima di diventare responsabile del reparto lavorazioni meccaniche in MCS? Quali competenze ritiene fondamentali per questo ruolo?
Prima di approdare in MCS nel 2005, ho maturato diverse esperienze nel settore manifatturiero. Ho lavorato in un’azienda che produceva accessori per aria compressa, come pistole e riduttori di pressione, e successivamente in una ditta specializzata nella produzione di scatoloni per imballaggi, oltre ad altri incarichi sempre in ambito produttivo.
I miei primi 5 anni in MCS li ho trascorsi come apprendista, avendo la fortuna di imparare da Cristian, un collega che lavora ancora con noi e che è stato fondamentale per la mia formazione.
Per quanto riguarda le competenze essenziali per questo ruolo, ritengo che la manualità e la precisione siano assolutamente imprescindibili, soprattutto nel mio reparto dove lavoriamo materiali di terzi.
Altrettanto importante è la capacità di anticipare le potenziali difficoltà: saper individuare preventivamente dove potrebbero presentarsi problemi ci permette di gestire al meglio ogni progetto.
Come è strutturato il reparto lavorazioni meccaniche e quali sono le principali tecnologie e macchinari utilizzati?
Attualmente gestisco un team di 2-3 collaboratori, che diventeranno quattro non appena un mio collega rientrerà dopo un intervento chirurgico alla spalla. In totale, quindi, saremo in cinque persone, me compreso.
Oltre alle lavorazioni meccaniche, supervisiono anche i processi di sabbiatura, pallinatura e assemblaggio che si svolgono al piano terra dell’azienda, dove è situato il reparto lavorazioni meccaniche.
Il mio percorso in MCS ha avuto un’interruzione nel 2018, per poi riprendere nel 2023. Al mio ritorno, ho constatato con piacere che tutti i macchinari precedenti erano stati sostituiti con modelli più avanzati: le fresatrici, in particolare, erano state completamente rinnovate. Questo aggiornamento tecnologico ha rappresentato un ottimo stimolo per ricominciare.
Oggi disponiamo di 5 fresatrici a tre assi di nuova generazione, che garantiscono massima precisione nelle lavorazioni. Inoltre, essendo tutte dotate di cabinatura, offrono standard di sicurezza molto elevati per gli operatori.
Potrebbe descrivere il processo completo di fresatura personalizzata di un contenitore per elettronica, dalle specifiche del cliente fino al prodotto finito?
Il processo inizia sempre con la ricezione delle specifiche tecniche e dei disegni forniti dal cliente, che rappresentano il nostro punto di riferimento fondamentale. I disegni possono arrivare sotto forma di file esecutivi da parte dei clienti, i quali vengono sempre verificati ed eventualmente corretti da parte del nostro ufficio tecnico.
In altri casi si tratta di file generati da progetti nati in MCS, e in quel caso è l’azienda che genera una specifica di prodotto per conto del cliente. Per le lavorazioni da eseguire, se non disponiamo già di un’attrezzatura specifica per quel tipo di prodotto, la prima sfida è progettare un sistema di bloccaggio adeguato che consenta di fissare saldamente il contenitore alla macchina durante la lavorazione.
A partire dal disegno tecnico, creo quindi il file CNC necessario per la fresatura, rispettando rigorosamente le specifiche richieste dal cliente. Il livello di collaborazione con l’Ufficio tecnico varia in base alla complessità della personalizzazione: per lavorazioni standard procedo in autonomia, mentre per progetti che richiedono particolare attenzione a determinate tolleranze, mi confronto sempre con i colleghi dell’Ufficio tecnico.
In alcuni casi, abbiamo il vantaggio di ricevere dal cliente anche i componenti che verranno successivamente installati nel contenitore. Questo ci permette di verificare, già durante la fase di lavorazione, la corretta compatibilità tra il contenitore e i componenti che ospiterà, garantendo così un perfetto assemblaggio finale.
In altri casi i componenti (schede, vetrini, label, tastiere ecc.) sono frutto di altri processi di MCS, e in quel caso il confronto tra i vari reparti è di vitale importanza, per questo seguiamo rigorose procedure di comunicazione interna.
Quali sono le sfide più frequenti che il suo reparto affronta nella personalizzazione di contenitori per l’elettronica e come le superate?
La sfida principale penso che risieda nel bilanciamento ottimale tra precisione tecnica ed estetica. Non basta che le lavorazioni siano precise dal punto di vista funzionale: i contenitori per elettronica devono anche risultare impeccabili esteticamente e questo non è sempre facile in virtù dell’elevata variabilità dei materiali, ma anche delle geometrie dei vari oggetti.
Questa è la vera difficoltà: garantire la massima precisione nelle lavorazioni senza compromettere l’aspetto estetico del contenitore o rischiare di danneggiarlo durante il processo.
Un’altra sfida ricorrente è la progettazione di attrezzature specifiche per ogni tipologia di prodotto. In alcuni casi, ricorro a soluzioni innovative come la stampa 3D per creare strumenti personalizzati, oppure cerco la collaborazione dei colleghi di altri reparti.
In che modo il vostro reparto collabora con gli altri settori di MCS per garantire che i contenitori rispettino sia i requisiti tecnici che estetici richiesti dai clienti?
Il mio principale punto di riferimento è naturalmente l’Ufficio tecnico, con cui ho un confronto costante. Tuttavia, la collaborazione si estende anche ad altri reparti.
Quando un contenitore, una tastiera o altri prodotti devono proseguire verso il reparto di assemblaggio, mi confronto con i colleghi di quel reparto per verificare che tutto sia funzionale: ad esempio, controlliamo insieme che la tastiera si integri perfettamente o che nel contenitore non ci siano elementi come viti sporgenti che potrebbero creare problemi.
Stesso approccio con il reparto di verniciatura: mi impegno affinché ogni pezzo lasci il mio reparto in condizioni ottimali, privo di sbavature o imperfezioni che potrebbero compromettere la fase di verniciatura.
In generale, l’obiettivo è consegnare ai reparti successivi un prodotto già perfetto, in modo che possa proseguire il suo percorso produttivo senza intoppi.
Quali sono i parametri di qualità più importanti che monitorate durante la produzione e quali processi di controllo avete implementato?
Innanzitutto vi è un rigoroso controllo dimensionale, che effettuiamo mediante calibri di precisione. Nelle lavorazioni meccaniche ci imponiamo di mantenere una tolleranza entro i due decimi di millimetro, ma in alcuni casi sono necessarie tolleranze ancora più stringenti che se possibile cerchiamo di mantenere.
Questo standard è particolarmente severo, considerando che i parametri ISO consentirebbero margini più ampi, ma preferiamo adottare questo approccio per garantire la massima precisione.
La precisione non è data da un limite dei nostri macchinari, ma bensì dalle possibili variabili congenite degli oggetti che dobbiamo lavorare che spesso presentano fisiologiche difformità dimensionali, di planarità e di sagoma.
Vi è poi un controllo qualitativo visivo, che riguarda l’aspetto estetico del prodotto. Non ci limitiamo a verificare che il prodotto sia funzionalmente corretto, ma ci assicuriamo anche che risulti esteticamente impeccabile: come abbiamo già sottolineato in precedenza, l’apparenza è un fattore determinante per la soddisfazione del cliente.
Potrebbe condividere un esempio di progetto particolarmente complesso che avete realizzato, evidenziando come avete superato eventuali difficoltà tecniche?
Al mio rientro in MCS, mi sono trovato ad affrontare un prodotto completamente nuovo per me. Si trattava di un contenitore che richiedeva l’incollaggio di diversi componenti per formare uno scatolato completo realizzato con la tecnica della carpenteria plastica.
Questo progetto rappresentava una sfida significativa, poiché i colleghi mi avevano avvertito che era sempre stato problematico e che i pezzi spesso risultavano imprecisi.
Ho affrontato la situazione progettando un’attrezzatura innovativa: una morsa a pressione pneumatica che permetteva di assemblare e bloccare tutti i componenti simultaneamente, consentendomi di procedere con l’incollaggio in condizioni ottimali.
È stata una delle tante piccole sfide che affrontiamo quotidianamente nel nostro reparto. L’esperienza in questi casi è fondamentale e offre un supporto prezioso. L’approccio giusto è non lasciarsi intimidire dalle difficoltà, ma affrontarle con determinazione e un pizzico di creatività.
Quali aspetti della personalizzazione meccanica ritiene siano più apprezzati dai vostri clienti?
Le lavorazioni su contenitori per elettronica sono il nostro pane quotidiano: è il nostro mercato di riferimento, ed è ciò che facciamo da decenni.
Spesso i clienti si affidano a officine meccaniche generiche per la personalizzazione dei propri contenitori, ma lavorare su articoli in plastica ricavati da stampo, oppure su contenitori in alluminio o zama da pressofusione, richiede competenze specifiche e ben diverse rispetto alla classica fresatura su blocchi di metallo.
Un altro limite delle officine tradizionali è la necessità di fornire file esecutivi completi, mentre da noi il servizio è più integrato: possiamo completare il prodotto con lavorazioni complementari come verniciature, serigrafie, stampe digitali, marcature laser, implementazione di tastiere a membrana o label adesivi, tutto gestito internamente.
Un ulteriore vantaggio molto apprezzato dai nostri clienti è la possibilità, in molti casi, di evitare le attività preliminari di campionatura. Questo è possibile grazie all’esperienza e alle competenze trasversali del nostro team.
Se il cliente è in grado di fornirci i componenti elettronici (schede, connettori, ecc.), siamo in grado di verificarne direttamente l’integrazione e realizzare un prodotto finito pronto all’uso.
Un’ultima domanda: quali sono i punti di forza più importanti di MCS rispetto ai concorrenti?
Ritengo che il vero vantaggio competitivo di MCS risieda nella sua straordinaria flessibilità, nella capacità di adattarsi rapidamente a qualsiasi sfida produttiva. Questa caratteristica si accompagna a un portafoglio clienti diversificato, che abbraccia numerosi settori industriali.
La nostra capacità di adattamento viene messa alla prova quotidianamente: non è raro trovarsi a lavorare su prodotti completamente nuovi da un giorno all’altro, ciascuno con specifiche tecniche e caratteristiche diverse.
È proprio questa versatilità che, a mio avviso, ha sempre rappresentato il punto di forza distintivo di MCS sul mercato e ci permette di rispondere efficacemente alle diverse esigenze dei nostri clienti.