Il segreto di una progettazione di successo risiede nelle persone che la gestiscono. Ecco quindi la prima di una serie di interviste dedicate ai collaboratori di MCS. Iniziamo con Alberto Castopoli, responsabile della progettazione dei contenitori per l’elettronica.
Buongiorno Alberto, ci racconti brevemente chi sei e di cosa ti occupi all’interno di MCS?
Mi occupo della progettazione dei contenitori per l’elettronica. Ho una formazione professionale riguardo la progettazione con software CAD/CAM, con una specializzazione nella progettazione di stampi per materie plastiche.
Negli anni ho sviluppato le mie competenze attraverso corsi sul design e sullo sviluppo del prodotto e sulla sua industrializzazione. Lungo il mio percorso professionale ho lavorato in vari settori, dalla progettazione di impianti per la depurazione civile e industriale, alla realizzazione di laser ad uso medicale.
In MCS capita sia di realizzare i prodotti finiti: quello che progetto è ciò che arriva all’utilizzatore finale; sia di produrre dei componenti che vengono montati da altre aziende contestualmente a quello che sarà il prodotto finale (apparecchiatura, macchinario, ecc.). Come si vede, il prodotto “contenitore” è molto vario.
Io mi occupo della progettazione, ma seguo anche lo sviluppo di ciò che si è progettato: chi progetta sa cosa dovrà essere realizzato, quindi seguo quei dettagli che garantiscono la buona riuscita del prodotto. Ovviamente non si lavora per compartimenti stagni, ci deve essere un continuo confronto con i reparti produttivi. Il progetto non è solo un “bel disegno”, bisogna concretizzarlo, renderlo fattibile e ripetibile.
In che modo cerchi di cogliere il punto di vista del cliente, come cerchi di interpretare le sue esigenze?
Il brief iniziale con il cliente viene gestito da Alessandro Vignaga, Amministratore e Responsabile commerciale dell’azienda. Può capitare di avere un confronto con il cliente ad attività già avviata, per finalizzare un certo progetto. Prima di passare alla fase finale della progettazione, infatti, può essere utile individuare “i paletti” entro cui ci si può muovere. Spesso il cliente ha in mente un’idea, però bisogna capire sé è un’indicazione “tassativa” o di massima, ossia quali gradi di libertà si hanno a disposizione.
Puoi descriverci sinteticamente le tappe che vanno dal primo brief con il cliente alla fase di realizzazione?
Dopo una prima fase di confronto, entrano in campo due validi alleati: carta e penna. È ovvio che se c’è da realizzare un contenitore in carpenteria metallica che deve solo contenere una scheda elettronica e che va inserito in un armadio elettrico, si può già partire con la progettazione su computer, perché non è richiesto un elevato livello di design: c’è solo una componente funzionale.
Inoltre l’esperienza e la conoscenza acquisite ti consentono di “arrivare dritto al punto”. In altri casi occorre studiare con attenzione l’ergonomia, il design, i materiali, ecc., in modo da incontrare le aspettative del cliente. Può essere utile, quindi, realizzare e presentare un bozzetto fatto a mano.
All’approvazione della bozza, questa viene portata in digitale, ossia viene realizzato un render del prodotto, in cui vengono riassunte le sue caratteristiche salienti e viene riportato nel dettaglio ciò che verrà fornito. A questo punto si aspetta la convalida del cliente.
In casi abbastanza rari, in cui la progettazione è “corposa”, si procede “step-by-step”. Ma in genere, dopo avere presentato l’anteprima del prodotto finito, si aspetta la convalida del progetto da parte del cliente. Con la convalida inizia l’iter di progettazione, sviluppo e messa in produzione di tutti i vari componenti del prodotto.
Naturalmente la produzione va seguita fino alla fine e comprende anche un processo di validazione finale, per essere sicuri che ciò che si è progettato, sia stato effettivamente realizzato in tutte le sue specifiche.
Quali sono i tuoi strumenti di lavoro?
Tralasciando carta e penna, per progettare tutta la parte di modellazione e design del contenitore utilizzo SolidWorks, software CAD, affiancato da CorelDraw, una suite grafica. Spesso i due programmi lavorano assieme, soprattutto quando presentiamo al cliente dei render estremamente realistici. Immancabile poi la stampante 3D, utilizzata dall’Ufficio tecnico per mock-up e verifiche funzionali dei prodotti.
Ad esempio l’abbiamo usata moltissimo in quest’ultimo periodo per un cliente che ci ha commissionato una nuova linea di prodotti composta da cinque contenitori diversi tra loro. La stampante ha consentito al cliente di toccare con mano il risultato finale e ci ha permesso di verificare gli ingombri dei contenitori.
A volte, infatti, con il modello 3D su video può sfuggirti un dettaglio, ad esempio un ingombro che impedisce alla scheda elettronica di incastrarsi alla perfezione: cosa che verifichi solo quando hai il contenitore tra le mani. La stampante 3D è diventata uno strumento indispensabile perché accelera in modo rilevante la progettazione e previene molti errori.
Secondo te, quali sono gli aspetti più “delicati” nella progettazione di un contenitore per l’elettronica?
Ogni contenitore è un discorso a sé: vi possono essere aspetti critici in base alla destinazione d’uso, all’ambiente di utilizzo. Nello stesso ambiente talvolta vi sono tantissime variabili. Ogni progetto dev’essere analizzato per sé e qui sta il bello della cosa: non esistono fattori standard. Possiamo dire che non ci si annoia mai!
Quali sono a tuo avviso i punti di forza di MCS?
A suo tempo Alessandro Vignaga mi presentò MCS in questo modo: “una serie di microaziende racchiuse in un’unica azienda”, ed è proprio vero.
Nelle mie precedenti esperienze ho potuto sperimentare di persona la difficoltà di interfacciarsi con fornitori diversi e gestire problematiche diverse, con l’obiettivo di far coincidere tutti i pezzi del puzzle: non è facile. Non è facile per chi lavora in un ufficio tecnico, figuriamoci per un’azienda che non ha un ufficio tecnico!
Uno dei punti di forza di MCS è la sua capacità di offrire un pacchetto completo. Certo, anche uno studio di progettazione può offrire un pacchetto completo: si occupa del progetto e di trovare i vari fornitori.
Ma MCS è una realtà ben diversa, è un fornitore in grado di offrire al cliente tutte le soluzioni di cui ha bisogno: tutto è molto più rapido, molto più controllato. Tutti i processi sono sotto lo stretto controllo di MCS che sa esattamente chi fa cosa, e come lo fa. Tutto viene monitorato per garantire la migliore riuscita del prodotto.
La conoscenza di tutti questi processi e l’esperienza accumulata sono distillate in un know-how che è difficilmente replicabile: nulla è improvvisato in MCS. Chi non ha un ufficio tecnico o una particolare competenza nella progettazione e nello sviluppo di un prodotto, trova in MCS una valida assistenza sotto ogni punto di vista.
Qual è il progetto che ti ha dato maggiore soddisfazione e perché?
Direi il manipolo realizzato per un’azienda che si occupa di decontaminazione ambientale. Realizzato interamente in stampa 3D, questo manipolo racchiude in sé diversi fattori: design, ergonomia, tecnologie e materiali innovativi. In un manipolo che ha quattro viti, siamo riusciti a inserire tutto ciò che era necessario: schede elettroniche, cavi elettrici, pulsanti e ugelli.
Questo prodotto è una sintesi perfetta di funzionalità, solidità e precisione. Rappresenta al meglio la capacità di MCS di integrare in modo intelligente tutti i componenti richiesti dal cliente, in modo da rispondere appieno alle sue aspettative.
Intervista a cura di Mauro Zamberlan – Ufficio Marketing MCS